Het bedrijf Groentehof BV, leverancier van panklare groenten, breidde in 2006 zijn productielocatie in Helmond uit met twee expeditieruimtes. Deze zijn maximaal geïsoleerd. Bovendien werd een extra koelinstallatie neergezet, volgens de laatste stand van de techniek. Dankzij de hoge energieprijzen, de energiebesparing en de Energie Investeringsaftrek (EIA) zijn de extra investeringen die hiervoor nodig waren, meer dan verantwoord.

Alles bij Groentehof draait om kwaliteit, versheid, houdbaarheid en hygiëne. Dat wordt meteen duidelijk bij een rondleiding door de productie- en expeditieruimtes. Op de snij-afdeling staan machines die speciaal zijn ontwikkeld voor het bedrijf. Met de snijmachines die op de markt verkrijgbaar waren, was men niet tevreden. Elk groente wordt op een eigen manier gewassen. Voor het drogen worden grote in line centrifuges en blowers gebruikt, in plaats van de traditionele, kleine handcentrifuges. Het interne transport tussen de verschillende productieruimten vindt plaats met pompsystemen, door blinkende roestvrijstalen goten, in plaats van over transportbanden. “De afgelopen jaren hebben we de hele machinale be- en verwerking onderzocht en geoptimaliseerd”, vertelt Stef Janssen, hoofd Techniek van Groentehof. “Dat past in onze filosofie om hoogstaande producten te leveren.”

We lopen naar de nieuwe expeditieruimten, die het bedrijf vorig jaar liet bouwen. Stef Janssen: “Van oudsher leveren we onze producten onder de merknaam Fresh Quality. In toenemende mate vraagt de markt echter om verpakkingen met eigen labels, die moeten worden uitgesorteerd op winkelniveau. Daardoor krijg je steeds meer productstromen. Daarnaast breidt het productassortiment alsmaar uit met allerlei convenience producten. Denk aan bakjes met rauwkostsalades. En dan stijgt ons marktaandeel al jaren.

Die ontwikkelingen leidden ertoe dat we steeds meer ruimte tekort kwamen. Met de aanbouw van twee expeditieruimtes hebben we dat probleem voor de komende jaren opgelost.” Groentehof heeft er hierbij alles aan gedaan om het energiegebruik in de gekoelde ruimtes te minimaliseren. Janssen wijst op de muren en het dak: “Daar zit respectievelijk 12 en 24 cm isolatie in. Het kost wat meer dan de gebruikelijke isolatiediktes van 8 tot 10 en 16 tot 20 cm, maar de Energie-investeringsaftrek dekt feitelijk de meerkosten. Je zou een dief zijn van je eigen portemonnee als je daarvan geen gebruik maakt.”

Het meest innovatieve onderdeel van de twee nieuwe ruimtes is de nieuwe koelinstallatie, ontworpen door Ernens Consult uit Rolde. Adviseur Ben Ernens: “Groentehof wilde een zo energiezuinig mogelijke installatie, want uiteindelijk is dat het goedkoopst als je naar de totale exploitatiekosten kijkt. Op basis van dit uitgangspunt heb ik een compressorkoelsysteem ontworpen met drie compressoren, te regelen door middel van klepdichting. Eén compressor is bovendien voorzien van frequentieregeling, zodat de gehele installatie traploos kan variëren in vermogen. Voor het condenseren van de koelvloeistof in het systeem ben ik uitgekomen op een luchtgekoelde condensor en een separate luchtgekoelde onderkoeler. Daarmee kun je onder vrijwel alle omstandigheden een temperatuurverschil tussen condensatie- en buitenluchttemperatuur bereiken van maximaal 10 graden. Op die manier maak je voor een belangrijk deel van het condensatieproces gebruik van buitenlucht, wat veel energie bespaart. Voor de koeling van de ruimtes zijn twaalf stuks dubbeluitblazende en vier stuks enkeluitblazende koelers geïnstalleerd. De hele compressorinstallatie staat op het dak, omdat er geen ruimte meer was in de machinekamer. Dat betekent wel dat we voor uitsluitend geluidsarme onderdelen hebben moeten kiezen.”

Nadat het ontwerp door Groentehof was goedgekeurd, stelde Ben Ernens ook het bestek op. Dat werd voor het uitbrengen van een offerte toegestuurd aan drie bedrijven. Voets & Donkers Koeltechniek uit Schijndel kwam hierbij als beste uit de bus. Directeur Marc Voets: “Het aanbestedingsdocument bevatte duidelijke normen waaraan de machines en de componenten moesten voldoen. Op dat punt kon je nauwelijks concurreren. Wij hebben de aanbesteding vooral gewonnen, heb ik later gehoord, omdat wij een slimme regeling hadden bedacht. Groentehof had al een Scada-systeem voor de monitoring van de bestaande koeling. De regeling van die koeling gebeurde echter met allerlei losse systeempjes. Met software die we zelf hebben ontwikkeld, hebben we een koppeling gelegd tussen de PLC voor de nieuwe koelinstallatie en het Scada-systeem. Via de PLC kan Groentehof nu zowel de nieuwe als de bestaande koelsystemen aansturen en monitoren.” Stef Janssen: “Met een paar muisklikken krijg ik alle informatie op mijn scherm die ik nodig heb. Dat is ideaal, niet alleen voor het beheer maar bijvoorbeeld ook om storingen of andere fouten te detecteren. Als er nu een klacht binnenkomt, kun je de monitoringgegevens erbij pakken en kijken of de koeling tijdens het productieproces en in bepaalde ruimtes steeds goed heeft gefunctioneerd. Dat is kwaliteitsborging.”

Net als voor de extra isolatie van het dak en de muren, kreeg Groentehof ook Energie Investeringsaftrek voor de nieuwe koelinstallatie. Die heeft Ben Ernens aangevraagd. Stef Janssen: “Hij heeft het systeem ontworpen, dus voor hem is het een fluitje van een cent om alle gegevens goed in te vullen.” Ben Ernens: “Dat klopt. Bovendien vraag ik altijd all in offertes aan, waarin de installateur moet aangeven op welke onderdelen Energie Investeringsaftrek mogelijk is en wat dat oplevert. De belangrijkste reden is dat je dan goed vergelijkbare offertes krijgt. Een nevenvoordeel is dat je de gegevens van de installateur alleen nog maar even hoeft na te rekenen en dan zo kan overnemen.” Marc Voets: “Ik ben heel blij met die benadering. Op die manier kun je vaak een stap verder zetten op het gebied van energie-efficiency zonder dat de installatie voor de klant uiteindelijk duurder wordt.”